การออกแบบโรงงานขนาดกลางและขนาดย่อมให้ถูกต้องตามหลัก GHP
By: Ravis Tasakorn
Department of Food Science and Technology
Faculty of Agro-Industry
Chiang Mai University
ravis.t@cmu.ac.th
ข้อควรพิจารณาในการออกแบบวางผังโรงงาน SMEs
การออกแบบวางผังโรงงานผลิตขนาดเล็ก ควรพิจารณาอันตรายต่างๆ ที่จะเกิดขึ้นในอาหาร ทั้งสาเหตุทางกายภาพที่เกิดจากวัตถุอันตรายต่างๆ ทางเคมี จากสารเคมีที่ใช้ในระหว่างกระบวนการผลิต หรือทางจุลินทรีย์ เช่น เชื้อก่อโรคต่างๆ
การออกแบบโรงงานผลิตในระดับรายย่อย จึงมีความสำคัญเช่นเดียวกับโรงงานขนาดใหญ่ โดยควรจะมีการแยกพื้นที่ที่มีการควบคุมความสะอาด เช่น พื้นที่รับวัตถุดิบและพื้นที่เตรียมวัตถุดิบควรแยกออกจากกัน เป็นต้น ต้องมีมาตรการและการวางแผนความปลอดภัยในการทำงาน รวมถึงการควบคุมการปนเปื้อน ตั้งแต่การควบคุมดูแลการปนเปื้อนจากสิ่งปฏิกูล โรคติดต่อจากผู้ปฏิบัติงาน อากาศที่หมุนเวียนในสถานที่ผลิต คุณภาพน้ำใช้และพื้นผิวต่างๆ ทั้งพื้นผิวทั่วไปในบริเวณการผลิตและพื้นผิวที่สัมผัสกับอาหาร มีการจัดตั้งมาตรการรักษาความสะอาดในระหว่างกระบวนการผลิต เช่น มีการทำความสะอาดและการฆ่าเชื้อในพื้นที่การผลิตของทุกรอบการผลิต เป็นต้น
ด้วยเหตุนี้ ในการออกแบบวางผังสถานที่ผลิตขนาดเล็กของชุมชนหรือกิจการขนาดเล็กที่ใช้หลัก GHP ควรพิจารณาตั้งแต่แหล่งที่ตั้งของสถานที่ผลิต ไม่ควรตั้งอยู่ในพื้นที่ที่เสี่ยงต่อการปนเปื้อนด้วยสาเหตุต่างๆ เช่น ไม่ตั้งอยู่ในพื้นที่ใกล้แหล่งน้ำเสีย มีสัตว์พาหะชุกชุม หรือพื้นที่ที่มีโอกาสเกิดมลพิษสูง เช่น โรงกำจัดขยะ โรงงานอื่นที่ก่อมลพิษที่อาจมีโลหะหนัก โรงบำบัดน้ำเสีย ปุ๋ยหมัก ฯลฯ โรงงานผลิตอาหารควรอยู่ในที่ที่มีระบบสาธารณูปโภคพื้นฐานที่ดี สามารถกำจัดของเสียออกจากอาคารผลิตด้วยการระบายหรือขนส่งได้โดยง่าย เพื่อความสะดวกต่อการรักษาความสะอาดและการบำรุงรักษา
การวางผังโรงงานผลิตขนาดเล็ก ควรมีการพิจารณาแผนภูมิกระบวนการผลิต แผนภูมิความสัมพันธ์ เช่นเดียวกับอาคารผลิตขนาดใหญ่ โดยพิจารณาเส้นทางการไหลของวัตถุดิบ บุคลากร วัสดุต่างๆ จนกระทั่งกลายเป็นผลิตภัณฑ์ เพื่อลดการปนเปื้อนข้าม ลดต้นทุนการขนย้ายวัสดุและใช้เวลาในการผลิตให้น้อยที่สุด แผนกที่ไม่เกี่ยวข้องกัน อาจมีการกั้นผนังระหว่างกัน มีการควบคุมความสะอาดด้วยการออกแบบให้ของไหลให้ไปในทิศทางเดียวกันหากเป็นไปได้ ทั้งนี้ขึ้นกับความเหมาะสมของกิจการแต่ละแห่งด้วย
Points to Be Considered in Plant Layout and Design for SMEs
Layout and design of a small manufacturing plant should take into account possible risks that may affect food. The sources of these risks can be physical, chemical, or microbiological such as dangerous objects, chemicals used in production process, or pathogens.
Designing a facility for micro enterprises is as important as for big enterprises. These micro-enterprise plants should have separately designated areas with hygiene control. For instance, the raw material reception area should be separate from that of raw material preparation. Operational safety measures and plans must be put in place. Likewise, contamination control should also be strictly implemented, ranging from monitoring of waste contamination, contagious diseases from operation personnel, ventilation in manufacturing premise, water quality, and surfaces including those in production area and those with direct contact with food. In addition, hygiene maintenance measures in production process, such as periodic cleaning and disinfection in production areas after the end of each production, should be established and implemented.
Hence, the design and layout of small, GHP-based facilities for small or community enterprises should take into consideration the following factors: the site should not be in an area prone to contamination risks such as proximity with contaminated water sources, disease-carrying animals, and dense pollution. Some of these high-risk sources are, for instance, wastewater-processing facilities, organic fertilizer factories, or garbage-processing and pollution-generating plants, from which heavy metals may leak. Food manufacturing facilities should be located in a place that has good infrastructure, which will facilitate easier removal of waste from manufacturing premise through drainage or transport. This will lead to better hygienic measures and maintenance routines.
Similar to that of a bigger plant, the layout of a small manufacturing facility should also use production process chart and relationship chart. The flow charts of raw materials, personnel, and other materials from start to finish should be studied in detail to reduce cross-contamination, reduce costs on material transport, and minimize manufacturing lead time. Walls may be set up to separate non-related departments. Hygiene can be maintained through the application of one-directional flow of materials wherever that is possible or if such solution suits the nature of that specific enterprise.