การเคลื่อนย้ายวัสดุตามหลักการยศาสตร์สู่อนาคตของ “หุ่นยนต์ฮิวแมนนอยด์”
ในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม “การเคลื่อนย้าย” เป็นกิจกรรมที่เกิดขึ้นตลอดเวลา ตั้งแต่วัตถุดิบต้นทางจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป แม้เทคโนโลยีอัตโนมัติจะเข้ามามีบทบาทมากขึ้น แต่ความจริงคือโรงงานจำนวนมากในประเทศไทยยังคงพึ่งพาแรงงานมนุษย์อย่างเข้มข้น โดยเฉพาะในงานยก จัดเรียง และเคลื่อนย้ายวัสดุในสายการผลิตและคลังสินค้า
ด้วยจำนวนโรงงานกว่า 8,000 แห่ง และแรงงานหลายแสนคน งานเคลื่อนย้ายวัสดุจึงไม่ใช่เพียงเรื่องประสิทธิภาพ แต่เป็นประเด็นด้านความปลอดภัยโดยตรง การประเมินตามหลักการยศาสตร์และดัชนีการยก (Lifting Index: LI) ชี้ให้เห็นว่าแรงงานจำนวนมากต้องทำงานในระดับความเสี่ยงปานกลางถึงสูง โดยเฉพาะงานที่ต้องยกซ้ำ ก้ม เอื้อม หรือบิดตัว ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญของการบาดเจ็บสะสมบริเวณหลังและระบบกล้ามเนื้อ
มาตรฐานล่าสุดของ สสปท. ได้กำหนดแนวทางการยกอย่างปลอดภัย โดยไม่พิจารณาเพียงน้ำหนักของวัตถุ แต่รวมถึงสภาพแวดล้อม ความถี่ และท่าทางการทำงาน แนวคิดนี้สะท้อนชัดว่า “การยกของอย่างปลอดภัย” ไม่สามารถพึ่งแรงกายเพียงอย่างเดียวได้อีกต่อไป
โรงงานจึงเริ่มนำเครื่องทุ่นแรงและระบบอัตโนมัติมาใช้มากขึ้น อย่างไรก็ตาม พื้นที่แคบ ความหลากหลายของตำแหน่งจัดวาง และลักษณะงานที่ไม่ตายตัว ทำให้หุ่นยนต์อุตสาหกรรมแบบเดิมยังมีข้อจำกัด นี่คือจุดที่หุ่นยนต์ฮิวแมนนอยด์เข้ามาเติมเต็ม ด้วยความสามารถในการเคลื่อนไหวคล้ายมนุษย์ เดินผ่านทางแคบ ยกของจากระดับพื้นถึงชั้นสูง และรองรับงานที่มีค่า LI สูงได้อย่างปลอดภัย
ในอนาคตอันใกล้ บทบาทของมนุษย์จะเปลี่ยนจาก “ผู้ยกของ” เป็น “ผู้ควบคุมระบบ” ผ่านแอปพลิเคชัน ดิจิทัลทวิน หรืออุปกรณ์สวมใส่อัจฉริยะ ขณะที่หุ่นยนต์จะเรียนรู้หลักการยศาสตร์แบบเรียลไทม์ ปรับท่าทางให้เหมาะสม และทำงานแทนในพื้นที่เสี่ยงหรือสภาพแวดล้อมรุนแรง
การผสานมาตรฐานความปลอดภัยเข้ากับเทคโนโลยีหุ่นยนต์ ไม่ได้ลดบทบาทของมนุษย์ แต่ช่วยปลดล็อกศักยภาพใหม่ของแรงงาน และกำลังกลายเป็นกุญแจสำคัญในการยกระดับอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่มไทยสู่อนาคตที่ปลอดภัย มีประสิทธิภาพ และแข่งขันได้ในระดับโลก
By:Sakda Sarapatwittaya
Secretary General
Thai Intralogistics Association (TIA)
sakda.s@tropicaltech.co.th
Material handling is a constant and unavoidable activity throughout the food and beverage supply chain. Despite increasing automation, many Thai factories still rely heavily on human labor, particularly for lifting, carrying, and arranging materials in production lines and warehouses.
With more than 8,000 factories nationwide and hundreds of thousands of workers involved, material handling is no longer only a productivity issue—it is a critical occupational safety concern. Ergonomic assessments using the Lifting Index (LI) reveal that a significant portion of workers operate under moderate to high risk, especially in repetitive lifting, bending, reaching, and twisting tasks that contribute to long-term musculoskeletal injuries.
Recent T-OSH standards emphasize that safe lifting is determined not only by weight, but also by posture, frequency, distance, and working conditions. This shift highlights a clear reality: manual strength alone is no longer sufficient to ensure safe and sustainable operations.
As a result, factories are increasingly adopting assistive devices and automation. However, narrow aisles, variable layouts, and non-standardized tasks limit the effectiveness of traditional industrial robots. Humanoid robots are emerging as a solution, offering human-like mobility, the ability to navigate confined spaces, and the capacity to safely handle high-LI tasks from floor level to elevated storage.
Looking ahead, human roles will evolve from physical laborers to system supervisors, controlling robotic operations through digital twins, applications, or wearable interfaces. Meanwhile, humanoid robots equipped with real-time AI will continuously adjust posture and balance based on ergonomic principles, operating efficiently in hazardous or extreme environments.
The integration of ergonomic safety standards with advanced robotics does not replace human workers—it redefines their value. This transformation is becoming a key driver in advancing Thailand’s food and beverage industry toward a safer, smarter, and more globally competitive future.