Page 39 - FoodFocusThailand No.145_April 2018

SMART PRODUCTION

อากาศที่ใช้เป่าขึ้นรูปขวดส่วนหนึ่งถูกน�ากลับมาใช้ในช่วงการเป่าลดแรงดัน โรงงานของเราครั้งนี้นับเป็นตัวอย่างที่ดีตัวอย่างหนึ่งในการเดินตามวิสัยทัศน์ของ
ในขั้นตอน Pre-blow-moulding และ Stretching ซึ่งท�าให้ไม่จ�าเป็นต้องใช้ บริษัท” Thomas Sauerwald ผู้รับผิดชอบด้านวิศวกรรมโรงงานของ PepsiCo ที่ดูแล
อากาศจากเครื่องอัดอากาศอิสระอีกเลย โรงงานถึง 6 โรง ในแถบยุโรปตะวันตกทั้งหมด กล่าวเน้นความส�าคัญ

การลงทุนระบบที่ให้ผลตอบแทนอันคุ้มค่า การอัพเกรดที่แสนง่ายดาย
และมากไปกว่านั้น การอัพเกรดที่เมื่อรวมกับการกักเก็บอากาศอัดจากกระบอก การวางแผนและการจัดการต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการอัพเกรดการน�าอากาศกลับมาใช้
1
สูบของ Stretching โรงงาน Tafalla จึงสามารถประหยัดพลังงานโดยรวมได้มาก ใหม่ ทั้งหมดนั้นเกิดขึ้นในช่วงเวลาเพียงแค่สุดสัปดาห์เดียว ซึ่งเปิดงานมาในวันจันทร์
1
ถึงร้อยละ 44 ซึ่งระบบการน�าอากาศกลับมาใช้ใหม่ ที่ติดตั้งใหม่นี้ไม่เพียงแต่ ก็สามารถพบสายการผลิตที่พร้อมท�างานอีกครั้งได้ในทันที
สามารถตอบโจทย์ของ PepsiCo เกี่ยวกับผลตอบแทนจากการลงทุนที่เกี่ยวกับ “การลงทุนครั้งนี้นับเป็นก้าวย่างส�าคัญส�าหรับเราในแง่ของการประหยัดพลังงาน
ความยั่งยืนเท่านั้น แต่ยังสามารถท�าหน้าที่ได้เกินกว่าที่คาดไว้และมี ในสายงานโดยรวม ซึ่งหากจะกล่าวโดยสรุปก็คือ ในไลน์ PET เครื่องเป่าขึ้นรูปขวด
ประสิทธิภาพสูงกว่าด้วย “PepsiCo ให้ความส�าคัญและก�าลังขยายความ มักใช้พลังงานประมาณร้อยละ 30 ของทั้งหมด ซึ่งการประหยัดค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน
พยายามในด้านสิ่งแวดล้อมให้กับสมาชิกในห่วงโซ่อุปทาน ซึ่งได้ท�าอย่างต่อเนื่อง ที่สูงนั้นสามารถท�าได้ ก็จะส่งผลดีต่อต้นทุนโดยรวมทั้งหมดเช่นกัน”Thomas
และขณะเดียวกันก็ยังเดินหน้าปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตที่รวมถึงการใช้ Sauerwald กล่าวทิ้งท้าย
พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพและการใช้น�้าอย่างคุ้มค่าด้วย ซึ่งการอัพเกรด

Krones AG
Saving Money – Reducing Environmental

Impact with The New Air Recycling System

The new air recycling system prepares the final the container concerned. This also cuts the line’s operating costs, and
1
blow-moulding air inside the machine, with the downsized the output of the high-pressure compressors by approximately
30 per cent.
aid of the additional process stages of pre-blow-
moulding, intermediate blow-moulding and stretching. Case Study PepsiCo Tafalla
This verifiably reduces the consumption of highly PepsiCo’s facility at Tafalla in the north of Spain was one of the first
companies, that installed the new air recycling system . A few years ago,
1
compressed air – and thus the energy costs as well. Tafalla had already retrofitted the old air recycling system in the high
1
technology blow moulding machine and therefore downsized the energy
2
Usually, the PET containers are produced in the high technology costs involved: Now part of the blowing air is used during the pressure-
blow moulding machine using a blowing pressure of 30 to 35 bar. relief phase for pre-blow-moulding and stretching and an external supply
2
Hitherto, the compressed air remaining in the bottle had been of air is now no longer required for this purpose.
pressure-relieved into a 10-bar compressed-air network. However,
this entailed losing the pressure differential between 10 and 35 bar. “The System Pays Off”
This is prevented by a feature called a new air recycling system1 Together with the likewise integrated compressed-air recovery from the
where a multi-stage snifting valve is installed at each of the twenty stretching cylinders, the Tafalla plant’s total compressed-air savings can
blow-moulding stations of the blow moulder , and two additional now reach 44 per cent. The new high-pressure recycling system has
2
2
compressed-air circuits are created not only met PepsiCo’s stipulations regarding return on investment when
• The high-pressure air from the containers is now pressure- it comes to capital expenditure involving sustainability, it has even
relieved into an intermediate blow-moulding stage. outperformed them. “PepsiCo is extending its environmental stewardship
• New bottles are pre-blow-moulded using fresh low-pressure efforts to more members of its supply chain where it works while continuing
air at six to ten bar. to improve the efficiency of manufacturing operations, including energy
• This is followed by intermediate blow-moulding using the efficiency use, water positive impact, among others. This improvement
recycled high-pressure air obtained beforehand from the final blow- in our facility is one of those good examples,” emphasises Thomas
moulding stage. Sauerwald, who is responsible for engineering at six PepsiCo facilities
• Only for final blow-moulding at 30 to 35 bar does the high in Western Europe.
technology blow moulding machine2now still need new high-pressure
air at 35 bar. This change-over perceptibly eases the workload of the Installed Over a Single Weekend
high-pressure compressor. The planning and organisation involved have accomplished installing
The new high-pressure recycling system over a single weekend. By
2
Small Modification but Huge Impact Monday, the production line was up and running again.
The system for intermediate blow-moulding is integrated into the Thomas Sauerwald adds: “All in all, this investment is a major step
software and visualisation function of the blow moulder and displayed forward for us in terms of energy savings in the line as a whole.” After
2
on the touch-screen. all, in a PET line, the blow-moulder usually consumes about 30 per cent
In order to evidence the system’s efficacy, it is advisable to of the total energy involved. So if high savings can be achieved in the
measure the air consumption for all formats, both before and after blow-moulder using a recycling system like this, it will of course have a
installation of the upgrade. Together with an optimisation of the blow- beneficial effect on the total cost of ownership as well.
moulding process, the company has thus succeeded in achieving ข้อมูลเพิ่มเติม/Additional Information
energy savings of more 40 per cent, depending on the preform’s 1 Krones’s new Air Wizard Plus recycling system
material and weight, and on the volume, design, and specification of 2 Krones’s Contiform
APR 2018 FOOD FOCUS THAILAND 37

36-37_Smart Production_Krones.indd 37 19/3/2561 BE 18:37