Page 35 - FoodFocusThailand No.157 April 2019

SPECIAL FOCUS
SPECIAL FOCUS

ก้าวข้ามปัญหาด้านพื้นที่อันจ�ากัด ที่เหมาะสมส�าหรับแยกและกันประเภทบรรจุภัณฑ์ออกจากกัน (Buffering
เนื่องจากความต้องการสินค้าเพิ่มสูงขึ้นเรื่อยๆ ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา Faxe section) บริเวณดังกล่าวถูกออกแบบมาให้เรียงตัวเป็นเส้นโค้งรูปตัว “S”
จึงตัดสินใจลงทุนเพิ่มสายการบรรจุกระป๋องอีกหนึ่งสายซึ่งทุกวันนี้ถูกน�ามา เนื่องจากมีพื้นที่จ�ากัด หลังจากนั้นกระป๋องจะถูกส่งผ่านเครื่องท�าความ-
ใช้ผลิตเบียร์ ไซเดอร์ และเครื่องดื่มไร้แอลกอล์ฮอล์ มีอัตราการบรรจุอยู่ที่ สะอาดบรรจุภัณฑ์แบบเอียง (Tilted rinser) ลงไปชั้นล่างซึ่งมีเครื่องรับ
72,000 กระป๋องต่อชั่วโมง “ในแง่ของเครื่องดื่มไร้แอลกอล์ฮอล์ เราสามารถ บรรจุภัณฑ์ (Infeed) รอรับอยู่และส่งต่อไปยังส่วนบรรจุเครื่องดื่ม (Can filler)
4
ตอบโจยท์ด้านข้อจ�ากัดของก�าลังการบรรจุได้แล้ว ในส่วนของเบียร์ เรามีสาย ต่อไป ซึ่งระบบบรรจุเทคโนโลยีสูง นี้ประกอบด้วยวาล์วบรรจุเครื่องดื่มมากถึง
การผลิตที่มีเทคโนโลยีใหม่ล่าสุดนี้ที่ช่วยให้เราสามารถการบรรจุเพิ่มขึ้นได้ 130 วาล์ว ทั้งหมดใช้ระบบวัดการไหลของเครื่องดื่มแบบพลังแม่เหล็กไฟฟ้า
อีกราว 300,000 เฮกโตลิตร” นาย Keld Norup Lauridsen อธิบาย (Inductive flow meter) ที่มีความแม่นย�าสูงและเหมาะส�าหรับขั้นตอนบรรจุ
ความท้าทายที่ยิ่งใหญ่ที่สุดส�าหรับฝ่ายบริหารด้านเทคนิคของ Faxe และ ของเหลว จากนั้นกระป๋องที่ได้รับการบรรจุของเหลวเสร็จสิ้นแล้วจะถูก
1
วิศวกรด้านการวางแผน คือการติดตั้งสายการบรรจุใหม่เข้าไปในพื้นที่ ตรวจสอบว่ามีระดับของเหลวที่ถูกต้องหรือไม่ก่อนที่จะถูกส่งต่อไปยังระบบ
โรงงานปัจจุบัน เนื่องจากในหนึ่งโรงผลิตจะมีสายการบรรจุเดิมอยู่แล้ว 9 สาย ท�าความร้อน ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ป้องกันไม่ให้เกิดการควบแน่น (Condensa-
5
และทั้งหมดก็ถูกติดตั้งอยู่ในพื้นที่ที่จ�ากัดมากอยู่แล้ว tion) และกระป๋องจะถูกล�าเลียงไปตามสายพานแนวตั้ง (Worm conveyor)
“ประการแรก มันเป็นปัญหาเพราะเรามีพื้นเหลืออยู่น้อยมาก ประการ เพื่อส่งต่อไปยังสายพานด้านบนที่น�าไปสู่บริเวณแพ็คกระป๋อง (Packer)
ที่สองคือเราต้องติดตั้งสายการบรรจุใหม่เพิ่มเข้ามาพร้อมทั้งท�าการ- บริเวณแพ็คและจัดเรียงสินค้าลงพาเลทอยู่ในโซนตรงกลางของโรงผลิต
ปรับเปลี่ยนที่จ�าเป็นในด้านต่างๆ แต่ต้องไม่ไปกระทบกับความเร็วในการ- หัวใจหลักของบริเวณนี้คือสถานีจัดกลุ่มด้วยระบบหุ่นยนต์ (Robotic
6
ปฏิบัติงานของสายการบรรจุอื่นๆ ที่อยู่รอบๆ ด้วย” นาย Keld Norup grouping station) และเครื่องจัดเรียงสินค้าลงพาเลท (Palletiser) ซึ่ง
7
Lauridsen กล่าว “นอกจากนี้ เรายังต้องรับมือกับระบบ SKU กว่า 700 SKUs สามารถจัดเรียงสินค้าได้อย่างรวดเร็วและปริมาณมาก ในบริเวณแพ็คสินค้า
ในสายการบรรจุอีกด้วย มันเป็นงานที่ซับซ้อนมาก” กระป๋องจะถูกแพ็คลงในกล่องกระดาษแบบหุ้มรอบ (Wrap-around carton)
สุดท้าย สายการบรรจุเทคโนโลยีใหม่ก็ถูกติดตั้งจนเสร็จภายในเวลาหนึ่งปี หรือในหีบห่อแบบหดรัด (Shrink wrap) และถูกส่งผ่านสายพานแนวตั้งไป
โดยแบ่งเป็นสองเฟส ได้แก่ ส่วนแห้งและส่วนเปียก แม้ว่าสายการบรรจุใหม่นี้ ยังสถานีจัดกลุ่มด้วยระบบหุ่นยนต์ซึ่งถูกติดตั้งอยู่ด้านบน พาเลทที่ได้รับการ
มีขีดความสามารถเพิ่มขึ้นเกือบ 2 เท่าเมื่อเทียบกับสายการบรรจุเดิมที่ บรรจุสินค้าเรียบร้อยแล้วจะถูกน�าไปเก็บไว้ในคลังสินค้าที่มีความสูงหลาย
ปัจจุบันสามารถบรรจุได้ประมาณ 40,000 กระป๋องต่อชั่วโมง แต่การติดตั้ง ชั้น (High-bay warehouse)
ก็จ�าเป็นต้องด�าเนินไปตามรูปแบบและขั้นตอนเดียวกับสายการผลิตเดิมอื่นๆ สายการบรรจุใหม่สามารถจัดการระบบ SKU (Stock Keeping Unit)
และนี่จึงเป็นสาเหตุที่ท�าให้ทางบริษัทตัดสินใจติดตั้งระบบเป็น 2 ระดับ ได้กว่า 100 SKUs โดยมีการแบ่งการปฏิบัติงานออกเป็น 3 กะในช่วงวันธรรมดา

การติดตั้งในรูปแบบประหยัดพื้นที่ และเพิ่มอีก 1 กะในช่วงวันหยุดสุดสัปดาห์ เรียกได้ว่ามีการใช้งานในส่วนนี้
8
สายการบรรจุกระป๋องใหม่ ซึ่งมีอัตราการบรรจุได้ประมาณ 72,000 กระป๋อง เต็มที่ร้อยเปอร์เซ็นต์ ระบบผสมเครื่องดื่ม เป็นระบบที่ได้รับการติดตั้งใหม่
ต่อชั่วโมงนี้ถูกติดตั้งขึ้นในพื้นที่ 3 ส่วนของโรงผลิตโดยแบ่งเป็น 2 ระดับ เช่นกัน แต่มันไม่ได้ถูกจ�ากัดให้ใช้กับสายการบรรจุใหม่ที่เพิ่งติดตั้งขึ้นเท่านั้น
โรงผลิตถูกแบ่งออกเป็น 3 ส่วน ส่วนแรกเป็นทางลาดส�าหรับล�าเลียง หากแต่ยังสามารถใช้ได้กับทุกๆ สายการบรรจุอีกด้วย นอกจากจะใช้กับ
กระป๋องและขวดแก้วใหม่เข้าสู่สายการบรรจุ เครื่องหยิบบรรจุภัณฑ์ออกจาก ผลิตภัณฑ์ของ Pepsi-Cola แล้ว มันยังถูกน�ามาใช้กับผลิตภัณฑ์เครื่องดื่ม
2
พาเลทโดยใช้วิธีกวาด (Container sweep-off depalletiser) ซึ่งสามารถ ไร้แอลกอล์ฮอล์ของบริษัทเองด้วย เช่น เครื่องดื่มยี่ห้อ Faxe Kondi
กวาดบรรจุภัณฑ์ออกได้ทีละมากๆ จะล�าเลียงบรรจุภัณฑ์ไปยังระดับที่ 2 เป็นต้น
ซึ่งอยู่ด้านบน จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะถูกส่งต่อไปด้วยการใช้แรงลมล�าเลียง
ไปเป็นระยะทางหลายร้อยเมตรจนถึงบริเวณส่วนเปียก (Wet end) ซึ่งอยู่ ข้อมูลเพิ่มเติม / Additional information
Krones’ planning engineers
1
2 Krones’ Pressant Universal 1A container sweep-off depalletiser
อีกฝั่งหนึ่งของโรงผลิต 3 Krones’ Cantronic an empty -can inspector
4 Krones’ Modulfill VFS-Can Filler
เมื่อถึงส่วนเปียก กระป๋องเปล่าจะถูกส่งผ่านเครื่องตรวจสอบกระป๋อง 5 Krones’ LinaTherm warmer
6 Krones’ Robobox grouping station
3
เปล่า (Empty-can inspector) ซึ่งก็อยู่ที่ชั้นบนเช่นกัน ในช่วงต้นของระบบ 7 Krones’ Modulpal Pro 1 AD palletiser
8 Krones’ Contiflow mixer
คัดแยกบรรจุภัณฑ์ (Container separation system) จ�าเป็นต้องมีพื้นที่
APR 2019 FOOD FOCUS THAILAND 35
34-36_Special Focus_Krones.indd 35 18/3/2562 BE 21:54